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一季度，西部礦業(yè)湘和有色通過自產(chǎn)氧化鋅替代鋅焙砂，累計替代量達到4836噸，實現(xiàn)了100%的替代率，浸出工序和中和除鐵工序運行穩(wěn)定，基本確保了鉛、鋅冶煉單位含鋅物料的內(nèi)部循環(huán)利用，標志著湘和有色在環(huán)保和高效生產(chǎn)方面取得實質性進展。

為深化西部礦業(yè)集團銅鉛鋅冶煉系統(tǒng)的協(xié)同效能，構建有價金屬綜合回收循環(huán)體系，推進利潤增長極的戰(zhàn)略規(guī)劃，湘和有色緊扣高質量發(fā)展主線，于2024年11月開展自產(chǎn)氧化鋅替代焙砂作中和劑實踐項目。“根據(jù)前期試驗研究結果，我們聯(lián)合西礦科發(fā)公司成立了氧化鋅替代焙砂專項技術攻關小組，深入研究并對標行業(yè)先進的工藝指標，開展多層次技術研討與系統(tǒng)性實驗驗證，為確保項目順利開展奠定堅實基礎。”湘和有色黨委副書記、總經(jīng)理劉文生說。

湘和有色濕法系統(tǒng)中和除鐵工序由中和及除鐵兩段組成。在中和段，焙砂被用作中和劑，用以中和氧壓浸液中的酸性物質，在除鐵段通過添加焙砂并通入氧氣，去除中和后液中鐵、砷、銻等雜質。采用氧化鋅替代焙砂，通過對氧化鋅堿洗、水洗等步驟，主要用于去除氟氯離子，之后氧化鋅礦漿通過泵送至中和反應槽，用以替代中和除鐵焙砂作為中和劑。

自該項目開展以來，湘和有色組織人員分階段前往丹霞冶煉廠、南方有色、馳宏鋅鍺等標桿企業(yè)，學習借鑒氧化鋅替代焙砂工藝流程。通過交流和對標分析，對氧化鋅堿洗工藝進行深入研究和實踐，精確掌握氧化鋅堿洗最佳工藝條件，包括堿用量、液固比、溫度、反應時間、堿種類等關鍵因素，以及堿洗液循環(huán)次數(shù)與對應的氟氯脫除效率。

為盡快實現(xiàn)自產(chǎn)氧化鋅替代焙砂生產(chǎn)工藝，湘和有色緊密聯(lián)系生產(chǎn)實際，對工藝流程進行了深入的分析和改進，集中精力解決制約生產(chǎn)的瓶頸問題。通過現(xiàn)場開展驗證試驗，優(yōu)化工藝參數(shù)，確定最佳堿洗參數(shù)，并及時調整碳酸鈉堿洗工藝劑參數(shù)；增加緩沖罐，將溢流堿洗礦漿泵送至中和劑儲槽，降低氧化鋅結塊堵塞管道風險；根據(jù)中和除鐵需求量及時調整氧化鋅礦漿濃度，嚴控并固化操作時中和pH值，使中和濃密機上清液pH值穩(wěn)定在3.5~4.0之間，改造中和底流返除鐵首槽及除鐵底流管道，優(yōu)化除鐵工序氧化鋅替代焙砂時增加鐵渣循環(huán)量等。同時，強化現(xiàn)場管理，加強員工技能培訓，梳理更新操作規(guī)程，確保氧化鋅替代焙砂后中和除鐵工序穩(wěn)定運行。

科技創(chuàng)新是不斷嘗試摸索、自我迭代的過程。面對技術難題，湘和有色歷經(jīng)百余日攻堅，通過構建創(chuàng)新工藝體系并實施參數(shù)動態(tài)優(yōu)化，成功突破氧化鋅作中和劑時氟氯雜質富集的技術壁壘，實現(xiàn)對鋅焙砂的完全替代。該項技術革新不僅使每噸礦產(chǎn)鋅成本降低750元，還提升砷銻鍺等雜質開路效率，使系統(tǒng)雜質處于動態(tài)平衡。這不僅實現(xiàn)了自產(chǎn)氧化鋅替代焙砂生產(chǎn)工藝，同時還實現(xiàn)了除鐵尾渣零返釜處理工藝突破，釋放二段氧壓釜31%的產(chǎn)能，為下一步提高鋅精礦處理量打下堅實基礎。

自產(chǎn)氧化鋅完全替代焙砂的技術突破，不僅為湘和有色帶來顯著經(jīng)濟效益，也為行業(yè)內(nèi)其他企業(yè)提供了寶貴經(jīng)驗借鑒和技術參考。下一步，湘和有色將加強產(chǎn)學研深度融合，深化與高校、科研院所交流合作，持續(xù)增加技術研發(fā)投入，高效回收利用氧化鋅中有價金屬，不斷推動技術創(chuàng)新和產(chǎn)業(yè)升級，為西礦集團高質量發(fā)展貢獻更多力量。