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　　中國模式
　　面對再制造這扇“綠色大門”，中國已經(jīng)跨出了一只腳。
　　在總結世界各國經(jīng)驗的基礎上，我國于1999年正式提出了具有中國特色的再制造體系。
　　徐濱士介紹，我國的再制造是在維修工程、表面工程基礎上發(fā)展起來的。其主要基于表面工程、納米表面工程和自動化表面工程技術，恢復產品的質量標準和尺寸精度，而且在耐磨、耐蝕、耐疲勞等性能上達到原型新品件。這是具有中國特色的自主創(chuàng)新技術，已達到國際先進水平。
　　他給出準確定義是，再制造是指以產品全壽命周期理論為指導，以實現(xiàn)廢舊產品性能提升為目標，以優(yōu)質、高效、節(jié)能、節(jié)材、環(huán)保為準則，以先進技術和產業(yè)化生產為手段，進行修復、改造廢舊產品的一系列技術措施或工程活動的總稱。
　　簡言之，再制造是廢舊產品高技術修復、改造的產業(yè)化。
　　再制造有一個重要特征：再制造后的產品質量和性能不低于新品，有些還超過新品，成本只是新品的50%，節(jié)能60%，節(jié)材70%，對環(huán)境的不良影響顯著降低，有力促進了資源節(jié)約型、環(huán)境友好型社會的建設。
　　但這是有前提的。徐濱士指出，再制造產品質量由廢舊件（即再制造毛坯）原始質量和再制造恢復涂層質量兩部分共同決定。只有原始制造質量好，并且在服役過程中沒有產生關鍵缺陷的廢舊零部件才能進行再制造，采用高新技術在失效表面形成修復性強化涂層，使廢舊件尺寸恢復、性能提升、壽命延長，這是再制造產品質量能夠不低于新品的前提。
　　同時，他表示以美國和西歐為代表的國外再制造，起步早、規(guī)模大、效益良好，但其再制造模式有較明顯的局限性，并不完全適合于中國國情，還有很大的提升空間。
　　國外再制造采用換件修理法和尺寸修理法，前者將損傷的零件整體更換為新品零件，后者將失配的零件表面尺寸加工擴大到規(guī)定的范圍，再配以相應大尺寸的非標準新品零件重新配副。換件修理法更換的失效零件，要么成為垃圾，要么被回爐冶煉，重走一遍熔煉—成形—制造—使用的過程；尺寸修理法雖然能恢復零件的出廠性能，但因破壞了互換性，達不到原型機新品的使用壽命，給維修保障造成了困難。
　　在徐濱士看來，國外再制造模式雖可節(jié)能、節(jié)材和環(huán)保，但對再制造的巨大潛力挖掘得還不夠。只有利用先進的表面工程技術，將每一個失效零件都修好并讓它們重新服役，才能最大限度地滿足節(jié)能減排的要求。
　　為此，我國探索形成了“以高新技術為支撐，以恢復尺寸、提升性能的表面工程技術為依托，產學研相結合，既循環(huán)又經(jīng)濟”的中國特色的再制造模式。
　　據(jù)介紹，在這種模式指導下，中國的再制造取得了十分顯著的成效。一方面，經(jīng)濟和社會效益顯著，以再制造200萬臺斯太爾發(fā)動機計，即可以節(jié)省金屬153萬噸，節(jié)電29億度，回收附加值646億元，實現(xiàn)利稅58億元，減少CO2排放12萬噸。另一方面，舊件利用率大幅度提高，已達到85%，而國外只有72%。
　　2008年3月，國家發(fā)改委確定了首批14家汽車零部件企業(yè)開展再制造試點。濰柴正在大名單之內。
　　2008年4月，濰柴動力（濰坊）再制造有限公司（濰柴動力股份有限公司的全資子公司）注冊成立，專業(yè)從事發(fā)動機及其零部件的再制造業(yè)務，項目總投資接近3億元。據(jù)濰柴動力執(zhí)行總裁孫少軍介紹，目前該再制造公司已經(jīng)全面進入產業(yè)化階段，正在形成規(guī)?；脑僦圃煅h(huán)經(jīng)濟產業(yè)鏈。其一期工程已形成年產2萬臺再制造發(fā)動機的能力，預計每年節(jié)約金屬11000余噸，減少二氧化碳排放5000多噸。

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